Накамура сокращает вторичные операции с помощью двухшпиндельного токарного центра

Связанные поставщики

Несмотря на то, что компания Oakley CNC Machining открыла свои двери только в 2002 году, за последние годы она претерпела серьезные переходные изменения в технологии станков. Компания быстро разработала свою инвестиционную стратегию: последним приобретением стал двухшпиндельный токарный станок Nakamura-Tome WT150IIF с двумя револьверными головками.

Уже переживая переходный период, именно приобретение компании Яном Окли в 2015 году привело к ускорению инвестиций в капитальное оборудование. К сожалению, производительность, возможности и сервисная поддержка со стороны некоторых из этих поставщиков станков крайне неудовлетворительны. Поскольку портфель заказов постоянно пополнялся, а производительность субподрядчика Burton-on-Trent была высокой, компания искала на рынке двухшпиндельный токарный центр – и именно Nakamura-Tome WT150IIF привлек внимание субподрядного производственного бизнеса.

Комментируя ситуацию, управляющий директор Oakley CNC Machining Ян Окли говорит: «Мы в полной мере воспользовались 130-процентной налоговой льготой сверхвычета и инвестировали в несколько высокопроизводительных токарных и фрезерных центров с ЧПУ. Однако не все приобретения оказались успешными. Нам бы этого хотелось. Поскольку у нас есть несколько новых проектов, требующих объемов производства более 10 000, нам нужен был высокопроизводительный токарный центр, чтобы справиться с этим объемом — Nakamura был идеальным выбором».

Компания искала двухшпиндельный токарный станок с двумя револьверными головками и интуитивно понятным интерфейсом ЧПУ, который мог бы обеспечивать как диалоговое программирование, так и программирование с помощью G-кода. Как добавляет Ян: «Нам нужен был удобный в использовании станок, способный обрабатывать широкий спектр производимых нами деталей, но мы получили гораздо больше. Одним из факторов, который привлек нас к станку Nakamura, является осциллирующий сервопривод (колебательная резка), который предотвращает длинная волокнистая стружка и позволяет нам расширить нашу беспилотную работу. Это было особенно важно для нас, поскольку у нас есть семейство нейлоновых деталей, необходимых при производстве тиражом до 10 000 штук. Этот проект для железнодорожной отрасли представляет собой семейство деталей диаметром 40 мм. длиной до 100 мм, который мы можем установить на Накамуре, и в конечном итоге он будет работать в течение нескольких дней без ручного вмешательства. Фактически, именно технология дробления стружки и способность работать в течение длительного времени без участия человека выиграли этот контракт для нашего бизнеса».

Однако этот проект был выигран благодаря тому, что Nakamura WT150IIF уже был установлен. Решение инвестировать в надежный токарный центр было принято из-за латунных электронных компонентов для сектора строительной и землеройной техники. Латунная электронная часть регулярно обрабатывается партиями до 15 000 штук. Обсуждая эту деталь и необходимость использования станка Nakamura WT150IIF, Ян добавляет: «Эта деталь обрабатывалась на существующем двухшпиндельном токарном центре, но у нас были проблемы с сохранением детали в первозданном состоянии, без следов. Традиционный уловитель деталей, в котором стружка откладывается в зоне улавливания деталей в результате механической обработки. Детали, выброшенные из машины, приземляются на верхнюю часть стружки, что далеко от идеала. Станок Nakamura оснащен роботизированной рукой, которая очень аккуратно выгружает детали и «помещает» их в отдельный разгрузочный конвейер. Это само по себе является для нас большим плюсом, но в сочетании с преимуществом наличия дополнительной турели время цикла сократилось с 3,5 минут до 1,5 минут. Учитывая размеры партий, мы теперь экономим чуть более 500 часов на партию».

«Еще одна алюминиевая деталь обрабатывается для пищевой промышленности на нашем существующем двухшпиндельном станке длиной чуть более 200 мм. Для этой детали потребовалось четыре различных операции из-за очень ограниченной мощности вспомогательного шпинделя. Это потребовало значительного времени на переналадку. , потребовали больших мощностей нашего механического цеха, и общее время цикла составило 6,5 минут. Теперь мы можем производить их на Накамуре с временем цикла 3,5 минуты за один проход».

В рамках долгосрочного проекта, продолжавшегося более трех лет, производитель из Стаффордшира изо всех сил пытался удовлетворить спрос до появления WT150IIF. Основная экономия в этом проекте для компании, сертифицированной по стандарту ISO: 9001: 2015, заключается не только в сокращении времени цикла, но и в сокращении наладок, возможности высвободить мощности других машин и сокращении ручного вмешательства. Как добавляет Ян: «Это был трудоемкий и трудоемкий процесс. Теперь мы можем настроить работу на станке WT150IIF, и он будет работать без участия оператора 24 часа в сутки в течение двух недель с использованием технологии разрушения стружки. Все, что нам нужно сделать, это - это подать пруток в станок и собрать готовые детали с другого конца. Стабильность станка также означает, что нам даже не придется менять инструменты в течение двухнедельного производственного цикла".